"Réaliser des économies ? On y arrive grâce aux données, à la normalisation et en établissant un dashboard"

Les experts venus s'exprimer lors de la session de sensibilisation organisée par Agoria (le 12 octobre à la Vives Hogeschool à Courtrai et le 19 octobre chez Sirris à Liège) étaient unanimes : "La plupart des PME ont un grand potentiel d'optimisation de leur production", a déclaré Alain Wayenberg, Business Group Leader Manufacturing chez Agoria, en ouverture de la conférence.

"Aujourd'hui, les installations de production ne sont pas ou peu connectées, tant dans les grandes entreprises que dans les PME. Les données dont nous avons besoin sont donc peu voire pas accessibles. Et c'est bien dommage : la connectivité ouvre en effet la voie à des applications basées sur les données qui permettent d'optimiser la production et la logistique, et donc de les rendre plus efficaces."

Défis pour les PME 

Véronique Dossogne, ingénieur Smart & Digital Factory chez Sirris, voit plusieurs freins pour les PME : "Le bilan économique n'est pas facile à faire. Les coûts et le retour sur investissement ne sont pas forcément clairs. Techniquement, les parcs de machines sont très divers, avec un mix de machines anciennes et nouvelles , sans standardisation et avec différents types de capteurs. En termes de sécurité, les entreprises veulent aussi que tout soit sécurisé. Enfin, du point de l'informatique, il n'est pas facile de rallier tout le monde et la coopération entre la production et le département IT s'avère souvent laborieuse.

Mais cela vaut la peine de voir comment ces difficultés peuvent être surmontées. Joren Windal, Account Manager Aerospace & Automotive Powertrain chez Siemens, évoque les cas d'utilisation les plus courants : "Les entreprises veulent réaliser des économies d'énergie, cartographier l'efficacité et la productivité des parcs de machines et travailler d'une manière plus orientée vers le client. Ce dernier point devient possible, par exemple, lorsque les techniciens de maintenance ont accès aux données historiques de la machine qu'ils doivent réparer. Ces objectifs peuvent tous être atteints grâce aux solutions de communication industrielle."

La solution ? La normalisation.

Windal évoque d'emblée cette solution : "Les machines Brownfield - celles qui existent déjà et qui ne sont pas connectées - peuvent parfaitement être placées dans le même système que les machines Greenfield. Nous pouvons recueillir des données à partir des deux. De plus, lorsque nous traitons les données localement, les problèmes de connectivité ne peuvent jamais interrompre la production.

La normalisation répond à l'hétérogénéité des machines, à la diversité des logiciels, à la multiplicité des protocoles et à l'éparpillement des données dans des bases de données ou des feuilles Excel. Les intervenants ont évoqué deux normes intéressantes : MQTT et OPC UA. "Optez pour des normes ouvertes. Ne réinventez pas la roue", a conseillé Frederik Van Leeckwyck, directeur du développement commercial chez Factry : "Ces normes peuvent s'appliquer à différentes machines et sources de données. Ils sont fiables et extensibles.

ArcelorMittal, entre autres, économise ainsi considérablement sur sa consommation d'énergie. Karel De Kegel, Area Sales Manager chez HMS Industrial Networks Benelux, explique le cas d'utilisation : "Nous avons mis en place plusieurs PoC, malgré la diversité des technologies et des machines dans un même atelier. C'est ainsi que nous avons trouvé les meilleures solutions, y compris la surveillance continue des ventilateurs et des variateurs de vitesse. Le contrôle intelligent qui en a résulté a permis de réaliser d'importantes économies d'énergie."

D'abord se concentrer sur les objectifs

Ne vous concentrez pas sur la technologie en elle-même. Elle ne reste que le moyen de parvenir à l'objectif fixé. "Concentrez-vous plutôt sur l'objectif et les résultats que vous souhaitez atteindre", souligne Véronique Dossogne. "Trouvez ensuite des partenaires, mettez en place un projet d'essai à petite échelle et recueillez des données. Restez impliqué tout au long du processus. 

Silke Govaert, analyste de données chez Agristo, a expliqué un cas d'utilisation qui lui est propre : "Nous avons 60 compteurs d'eau sur nos lignes de production. Mais nous pourrions mieux utiliser les données pour atteindre un objectif : économiser l'eau. C'est ce que nous avons appris lors d'une première démonstration de faisabilité. Les données ont été rassemblées clairement sur un tableau de bord. Depuis, nous voyons comment et où nous pouvons économiser. À partir de ce test réussi, nous avons étendu le système à des dizaines de milliers de mesures. Chaque service dispose désormais de son propre tableau de bord.

Simplifiez les choses

Un dashboard facilement accessible est fortement recommandé, selon Kim Robbens, ingénieur support et spécialiste de l'automatisation chez Beckhoff Belux. "Il vous permet d'obtenir en quelques clics un statut et des informations en temps réel afin d'améliorer votre production. Exemple à la brasserie Ter Dolen. Cette PME souhaitait pouvoir surveiller le processus de brassage à distance sans devoir se rendre dans les chaudières toutes les heures. Depuis, des capteurs mesurent les températures, la formation d'alcool, la maturation de la bière... À partir de valeurs normales définies, le brasseur (également à domicile) est informé lorsque des mesures anormales sont prises et qu'il doit intervenir."

La simplicité est également le mot d'ordre de Niko, qui souhaite réduire le fossé entre l'homme et la machine. Nous voulons rendre nos employés autonomes et éviter les temps d'arrêt imprévus", explique Davy Van Duysen, ingénieur de processus chez Niko. "À cette fin, nous avons simplifié nos processus grâce à la numérisation, connecté nos machines via des pilotes et des protocoles et rendu le système générique. Chaque interface utilisateur sur chaque machine est similaire, par exemple. Nous automatisons les tâches répétitives et ergonomiques. Des assistants de production numériques conseillent et établissent des priorités pour gagner du temps. Par le biais de l'Académie Niko, nous formons également les employés moins qualifiés techniquement au niveau nécessaire. Nous avons développé cette solution en collaboration avec Ometa.