"We evolueren stilaan naar Batch size 1." Deze zinsnede kon u wellicht al wel meerdere keren lezen in de vakliteratuur. Van Hoecke, verdeler van meubelbeslag en fabrikant van ladesystemen, werkt al jaren met een systeem waarin massacustomisatie centraal staat. Dit is het verhaal van een pionier waarbij de succesvolle transformatie al meer dan 20 jaar geleden begon. Hun recepten? Een visie op lange termijn, sterke betrokkenheid van alle werknemers en de focus op ontzorging van de klant. Maar wat vooral opviel: de drang naar innovatie binnen alle geledingen van het bedrijf.


Terug in de tijd

Verdeler van onderdelen van ladesystemen

Steven Muylaert (links) en Sven Van Raemdonck – respectievelijk COO en plantmanager van Van Hoecke – glunderen bij aanvang van dit gesprek. Met recht en rede ook, want hun eerste Factory of the Futureaward werd recent hernieuwd aan de hand van een hercertificering. De grondslag voor de initiële erkenning in 2016 en de bevestiging ervan dit jaar werd echter veel vroeger al ingezet, zo weet Sven Van Raemdonck: “Van Hoecke bestaat al meer dan 50 jaar. In de beginjaren waren we een pure handelsmaatschappij die de componenten voor ladesystemen van de Oostenrijkse producent Blum exclusief doorverkocht in de Benelux. Keukenbouwers, meubelmakers en schrijnwerkers kochten onze scharnieren, klepdeurbeslag, geleidersystemen en zijkanten voor lades in keukens en badkamers, en maakten vervolgens zelf de lades op maat voor hun klant. Net na de eeuwwisseling hebben we stilaan het geweer van schouder veranderd, toen we strategisch de keuze maakten om zelf deze lades te assembleren voor onze klanten.”

Van distributeur naar producent

Een opmerkelijke keuze, vertelt Steven Muylaert: “Vijfentwintig jaar geleden was de keuze in de markt gering: bij de kleuren kon je kiezen uit pakweg crèmekleurig, wit en grijs. Er was enkel een enkelwandige ladeuitvoering en het aantal beschikbare hoogtes en designs was eveneens beperkt. Keukenbouwers kozen toen dikwijls voor een bepaald afgebakend  ssortiment en namen daar een zekere hoeveelheid van op stock. De keuze voor hun klanten was dan ook beperkt tot wat de men op voorraad had. Maar geleidelijk kwamen er steeds  meer uitvoeringen op de markt: nieuwe kleuren, andere designs en dubbelwandige ladeuitvoeringen bv. Maar bij elke nieuwe uitvoering nam ook het aantal varianten fors toe. Voor schrijnwerkerijen werd het dus zeer complex dit uitdijende gamma te blijven aanbieden. En dus besloten we om onze klanten te ontzorgen door de complexiteit van al die varianten over te nemen. Op die manier zouden fabrikanten eender welke voorgemonteerde lade kunnen aanbieden aan hun klanten.” Een schot in de roos, zo bleek. Het aantal bestelde varianten explodeerde, en op zeer korte tijd evolueerde Van Hoecke van puur distributiebedrijf naar maakbedrijf.

Remove all friction

Van Raemdonck: “Belangrijk in dit verhaal is dat we toen al werkten met een onlineconfigurator. Schrijnwerkerijen kunnen zo zelf hun eigen ladesysteem samenstellen via een eenvoudig keuzesysteem, evenwel zonder minimale bestelhoeveelheid. De klant beslist hoe zijn product eruitziet en bestelt per stuk, echt maatwerk dus. De lades worden echter veelal pas besteld wanneer de keuken quasi geplaatst is. Op die manier willen plaatsers voorkomen dat lades niet zouden passen, omdat hun opmetingen niet altijd overeenkomen met de reële situatie ter plaatse. Die last-minutebestellingen vereisen een zekere snelheid en flexibiliteit, om zo de tijd tussen bestelling en levering te kunnen beperken tot 72 uur. ‘Remove all friction’ is hier niet voor niks een belangrijk streven.”

Ontdek hier Van Hoecke in video :

Ook maatwerk in productie

Maatwerk met batch size 1 dat binnen een beperkte tijd bij de klant moet raken: dat vergt ongetwijfeld een aangepaste automatisering. Sven Van Raemdonck: ”Klopt. Elke machine hier is op maat gemaakt. Een bewuste keuze, omdat we een aparte kijk hebben op omsteltijden. We willen dat de omsteltijd voor een product vervat zit in de cyclustijd van dat product. Een machine die van product A naar product B moet omschakelen, mag geen tijd verliezen door zich aan te passen en te herpositioneren. Dat doen we door de informatie over elk product mee te geven met het product zelf, via een aangebrachte barcode of door de sequentie van producten mee te geven. Terwijl de operator het afgewerkte stuk weglegt, is de informatie van het volgende stuk al uitgelezen en zijn de nodige instellingen al uitgevoerd. Dat laat toe om echte massacustomisatie in de praktijk te brengen. Het maakt niet uit of we duizend dezelfde stuks of duizend unieke stuks produceren: de productietijd zal dezelfde blijven.”

Deze visie heeft uiteraard ook repercussies op het machinepark, want ze moeten volledig in die werkwijze passen. “Een grotere aankoopkost is vaak onvermijdelijk, maar de keuze voor machines op maat hebben er wel toe geleid dat de we de vooropgestelde flexibiliteit en complexiteit kunnen bewerkstelligen. Op dit moment produceren we dagelijks ongeveer 2.700 lades met de basismaterialen van Blum. Samen met de bodems en ruggen die we zagen op maat en bewerken, assembleren we alle componenten tot een lade. Daarnaast voeren we ook een eigen lijn die Ta’or heet, waar we vertrekken vanuit plaatmateriaal. Hier komt dan ook meer zaag-, afkant-, frees- en lijmwerk aan te pas.”

 Informatisering

“Innovatie zit ons in de genen”

Dat Van Hoecke een pionier is in de batch size 1-filosofie hoeft geen verwondering te wekken, want innovatie zit er echt in de genen. “Al in het prille begin van de informatisering zocht dit bedrijf naar manieren om de werking te verbeteren”, vertelt Muylaert. “Zo stond de eerste Burroughs-computer – die nog werkte op basis van ponskaarten – uit de streek bij ons. De transformatie rond de eeuwwisseling van distributie naar productie zou een ijkpunt blijken in de latere geschiedenis, maar was verre van evident. Er zijn toen zeer snel grote stappen genomen, er werd expertise binnengehaald en het bedrijf schakelde geleidelijk over op een Lean manier van werken. Toen we in 2015 hoorden van het Factory-of-theFutureprogramma, was onze reflex meteen: ‘Daar kunnen we wellicht veel van opsteken’.

Al bij de eerste contacten bleek onze jarenlang gevolgde weg de juiste, want enorm veel factoren uit het programma waren terug te vinden in onze dagelijkse werking. Toen we later de lijst met de zeven transformaties onder ogen kregen met de mogelijke  verbeterpunten, was het enthousiasme meteen aangewakkerd om daarmee aan de slag te gaan. Dat resulteerde in de eerste award in 2016.“

Tweede certificatie

Innovatiedrift troef

De tweede certificatie vorig jaar zou voor het bedrijf een logisch gevolg van de gevoerde werkwijze betekenen. “Eens je de Factory-of-the-Futurefilosofie aanneemt in je  dagelijkse bedrijfsvoering, ga je bij wijze van spreken automatisch op elke transformatie vooruit. Toen we op een bepaald moment terugkeken op de jaren sinds de eerste award, stonden we versteld van welke stappen we opnieuw genomen hadden. Op élk van de zeven transformaties waren we terug vooruitgegaan! Dat valt toe te schrijven aan de innovatiedrift die heerst binnen dit bedrijf”, zo meent Van Raemdonck, hierin bijgestaan door Muylaert: "We zijn nooit tevreden met wat we hebben, altijd kijken we uit naar oplossingen om iets beter, sneller of efficiënter aan te pakken. Dat is een gevolg van de langetermijnvisie van onze directie. Onze CEO is enorm bevlogen en ziet snel mogelijke opportuniteiten. Dat sijpelt door naar elke werknemer.”

Eco Factory

Ook de transformatie Eco Factory blijkt geen dode letter bij Van Hoecke. Geen gemillimeterd gazon voor de gebouwen, maar wel een beekje dat afgeboord is met wilde bloemen en riet. Een specifieke keuze voor meer diversiteit, zo blijkt. Het gebouw zelf is een BEN-gebouw (Bijna Energie Neutraal) dankzij de inzet van onder meer warmtepompen, zonnepanelen en geothermie. Ook in de productie zelf wordt die visie doorgetrokken. Er wordt enkel gewerkt met FSC/PEFC-gecertificeerd hout en houtafval wordt ingezet als grondstof voor warmterecuperatie via de stookinstallatie. Momenteel wordt er ook onderzocht om die installatie ook
als koeling te gebruiken. Daarnaast wordt er ook voortdurend gewerkt aan de reductie van verpakkingsmaterialen. Twee concrete stappen zijn daar het verminderen van de plasticfoliedikte en het reduceren en vervangen van isomo door kartonconstructies.

 

Berusting niet aan de orde

Ook na de hercertificatie gaat het bedrijf overigens niet inboeten aan innovatiedrift. “Zo zijn we momenteel bezig met systemen als pick-to-light & drop-to-light te bestuderen. Op die manier kunnen we de foutenmarge verder reduceren. Ook aan de verkoopzijde zitten we niet stil. Zo taggen we onze ladesystemen sinds kort met een RFID-code. Een keuken kiezen is voor veel consumenten een moeilijke bevalling, met gemiddeld liefst 400 deelbeslissingen. Na verloop van tijd zijn klanten murw geslagen. Wij willen die overbelasting vermijden met een makkelijker keuzesysteem. Dus zelfs wanneer de keuken reeds geplaatst is, kunnen consumenten hun lade met hun smartphone ‘inscannen’ en vervolgens in onze app meteen zien welke indeelsystemen beschikbaar zijn voor die
specifieke lade. Dat bespaart tijd in het zoekproces.”

Iedereen denkt mee

Zoals zovele bedrijven in deze Factory of the Future, staat de werknemer centraal. Steven Muylaert: “Welzijn van onze mensen is een van de pijlers in de werking van ons bedrijf. We zijn al jaren geleden – zelfs lang voor er sprake was van Factory of the Future – een samenwerking aangegaan met Stenwick Management Consultants om de Lean manier van werken in te stellen. We wilden toen ook omschakelen van een hiërarchische structuur naar een organisatie met meer zelfsturing en autonomie. Zij wezen er ons op dat we de veranderingen naar Lean enkel met succes zouden kunnen doorvoeren als we ook de transformatie van onze mensen zouden aanpakken, iets waar we in de productieafdeling mee gestart zijn. De toenmalige meestergast ging met pensioen, dus dat was een geschikt ‘natuurlijk’ moment om de mensen meer autonomie te geven. Geleidelijk aan hebben we dat proces doorgevoerd, met workshops en het gezamenlijk aanleren van de nieuwe verantwoordelijkheden en vaardigheden. We startten toen ook met stand-up meetings bij de start van de shift. Die nieuwe manier van werken ging ook gepaard met een investering in ergonomie en we begonnen ook met het volledig zelf op maat vervaardigen van werkposten, met een belangrijke inbreng van de mensen op de werkvloer.” Daar hield het echter niet bij op. Het afscheid nemen van de oude vorm van leiderschap, vereiste immers ook een stuk persoonlijke ontwikkeling van alle teamleiders op het vlak van dat nieuwe leiderschap.

“We hebben jarenlang met succes gewerkt op die evolutie, tot we vorig jaar wat vastliepen. Jaarlijks organiseerden we een Leadership-seminarie van 2,5 dagen met onze teamleiders om te werken aan onze persoonlijke ontwikkeling en om na te denken over de toekomst van ons bedrijf. Vorig jaar echter voelde het bij de voorbereiding niet langer juist aan. We wilden iederéén betrekken bij de toekomstvisie van ons bedrijf, en niet langer enkel de teamleiders. Daarom besloten we het inspraakproject ‘Hello You’ te lanceren, waarbij we elke werknemer uitnodigden om antwoorden te formuleren op twee vragen: ‘Wat zou u absoluut willen als we in de richting van meer autonomie evolueren?’ en ‘Wat zou u absoluut willen vermijden als we daarheen evolueren?’. Het werd een ongelooflijk succes, de respons was overwéldigend. Vervolgens hebben we alle antwoorden geclusterd in onderwerpen en iedereen uitgenodigd om daar tijdens tweedaagse workshops over na te denken. Op die vrijblijvende uitnodiging kwamen maar liefst 2 x 80 medewerkers op af. Uit heel die oefening zijn belangrijke behoeftes naar voor gekomen, zoals het verduidelijken van onze deelstrategieën en de nood aan flexibiliteit op alle mogelijke domeinen: werkuren, plaats, loon, werkinhoud ... Daarnaast resulteerden deze workshops ook in de oprichting van 5 Connect-werkgroepen. Die richten zich op het verbinden van mensen met elkaar en van mensen met onze organisatie. Al deze resultaten uit het Hello You-project waren voor mij de kroon op de jarenlange transformatie.”

Benieuwd waar uw onderneming staat in het transformatieproces met het oog op de fabriek van de toekomst?

Vul dan de FoF Scan-vragenlijst in van ADMA (European ADvanced MAnufacturing Support Centre, waarvan Agoria en Sirris partners zijn), of stel u meteen kandidaat voor de Factory of the Future Awards 2021.

Bekijk ook onze andere getuigenissen van Factory of the Future winnaars: