Audi Brussels (Vorst) is de eerste CO2-neutrale fabriek van de Audi Groep ter wereld en stelt 3.000 mensen te werk, van wie er 500 alleen al in 2018 werden aangeworven. Deze ultramoderne fabriek – die de e-Tron en e-Tron Sportback produceert – was één van de vier winnaars die in 2020 een Factory of the Future Award in ontvangst mochten nemen. Bekijk de reportage!


Maar weinig Factories of the Future waren zo rijp voor het binnenhalen van een award als Audi Brussels. “In enkele maanden tijd werd de succesvolle audit volbracht en behaalden we de titel Factory of the Future”, weet Jan Maris, hoofd van de Audiproductie te Vorst. “Een rondgang op onze werkvloer staafde alle verwezenlijkingen die we met onze site op papier hadden gezet.” De award beloonde de inspanningen van alle werknemers op de CO2-neutrale plant en motiveert richting het volgende doel: een ‘zero emission’ factory in 2025.

 

 

Elektrische SUV in Vorst 

Bij sommige Factories of the Future hoort een omstandige uitleg om te kunnen vatten welk product ze fabriceren. Niet zo bij Audi te Vorst. De autobouwer die in 2018 de laatste A1 van zijn band zag rollen, maakt sindsdien exclusief het eerste volledige elektrische Audi-model: de e-tron. Sinds dit jaar kwam daar ook de productie van de e-tron sportback bij. De elektrische SUV’s met rijbereik van meer dan 400 km worden gemaakt op het 563.000 m² grote terrein door een equipe van ca. 3.000 personen. Die zijn netjes verdeeld over een aantal productieafdelingen en een reeks ondersteunende diensten. Belangrijk daarbij is zeker ook de aanwezigheid van een eigen batterijproductie in Vorst.

Awardklaar

Het binnenhalen van een Factory of the Future-award in 2020 was voor Audi Brussels het resultaat van een langdurig transformatie­project. Hoofd van productie Jan Maris doet het verhaal: “Wij hebben een lange geschiedenis van nauwe samenwerking binnen en met Agoria. Toen de vraag tot deelname er kwam, in september 2019, was onze algemeen directeur Volker Germann dan ook niet verrast. Uit de pre-assessment bleek al snel dat Audi Brussels zich al in een vergevorderd stadium bevond. Eigenlijk volstond een op­lijsting van alle zaken waar wij mee bezig zijn. Vrij kort daarna volgde dan de audit. Aanvullend op de lijst met onze verwezenlijkingen bewezen wij in de praktijk dat onze theorie klopt, met een rondleiding op de werkvloer om alles in werking te zien. Op 6 december volgde dan het bericht dat wij de titel van Factory of the Future in de wacht hadden gesleept.”

Advanced Manufacturing Technologies

Cobots en AGV’s

In de sterk geautomatiseerde productiehal te Vorst zijn er meer dan 430 robots aanwezig. Daar zijn ook een aantal collaboratieve robots bij. Die cobots voeren bijvoorbeeld een optische controle uit van de lasnaden van het batterijhuis maar meten ook de sterkte van de hechtingen, terwijl menselijke werknemers ondertussen ook hun taken uitvoeren in dezelfde ruimte. “Ook AGV’s (automatisch geleide voertuigen) maken deel uit van onze productie en logistiek. Die zorgen voor een flexibele aanvoer en vinden hun weg dankzij reflectoren en routecontrolteaching”, vult het productiehoofd aan.

Battman-applicatie

“Wij ontwikkelden in eigen huis ook een applicatie genaamd Battman”, vermeldt Maris. “De hoogvoltagebatterijen bestaan namelijk uit diverse componenten die elk hun eigen sensoriek en software hebben. Onze app laat toe om de parameters van die componenten uit te lezen zonder daarbij de batterij te openen. Op termijn zal de Battman (battery management-) applicatie ook zijn weg vinden naar onze servicediensten bij dealers."

Digital Factory

Op digitaal vlak maakt Audi bijvoorbeeld gebruik van ‘Virtuelles Fugenanalyse’. “Daarvoor gebruiken we de applicatie Carscan,” weet Maris. “Die app maakt met behulp van blauwlichtmeettechnologie een digitaal beeld van de wagen met kleurcodes. De kleuren geven aan of en in welke mate de kieren van de verschillende koetswerkplaten en de carrosserielijnen kloppen.”

Eco Factory

CO2-neutraal

Met zijn CO2-neutraliteit scoort Audi Brussels natuurlijk uitstekend op het vlak van ecologie. “Onze inspanningen daarvoor liepen parallel met de ombouw voor de productie van de e‑tron”, herinnert het hoofd van de productie zich. “Bij een propere wagen hoort nu eenmaal ook een propere fabriek. Er werd een hoop nieuwe infrastructuur geïnstalleerd, zoals een voorbehandeling en waterzuiveringssysteem waardoor het waterverbruik drastisch gereduceerd werd. Ook de 107.000 m² zonnepanelen op de gebouwen dragen hun steentje bij.”

Bij een propere wagen hoort nu eenmaal ook een propere fabriek.

Ecologische initiatieven

Daarnaast nam men in Vorst ook nog een aantal andere ecologische initiatieven zoals het aanplanten van bosgebied in Woluwe en het plaatsen van ‘plastic traps’ in de haven van Brussel. “Met de verzamelde plastic afval worden zitbanken gemaakt voor op onze site.”

Al deze inspanningen leidden ertoe dat Audi Brussels als eerste binnen het grote concern het certificaat van CO2-neutraliteit in de wacht sleepte. “En daar stopt het niet”, belooft Jan Maris.“ Ons doel is om tegen 2025 een ‘zero emission’-productie te zijn.”

Integrated Engineering

Met de Battman-applicatie – in house in productie ontwikkeld en daarna ook in doorstroom naar de dealers – gaven we al een eerste voorbeeld van aandacht voor geïntegreerde engineering.

Audi Anlauf Check

De ‘Audi Anlauf Check’ is een tweede voorbeeld. “Met de Audi Anlauf Check wordt het delen van ervaringen en kennisoverdracht gefaciliteerd. In de aanloopfase naar de productie worden er binnen het concern bezoeken per team afgelegd bij sites die al de nodige expertise hebben. Dit is de geijkte manier om knowhow te behouden en te verspreiden.”

Human Centered Organisation

Stemming, betrokkenheid en gezondheid

Audi Brussel is een geëngageerde werkgever, zo getuigt Jan Maris: “Wij doen natuurlijk de standaard zaken op het vlak van autonome teams, teamwork en ergonomie. Daarnaast wordt op regelmatige basis ook een ‘Stimmungsbarometer’ opgesteld. Op anonieme wijze kunnen werknemers op 23 vragen hun mening en bezorgdheden kwijt over werk, werkomgeving, productie … In 2019 nam 80% van het personeel deel, wat getuigt van een grote betrokkenheid. De resultaten van de Stimmungsbarometer worden samengevat en die samenvatting bespreken we in de teams om verbeteringsvoorstellen te lanceren.”

Ook de fysieke gezondheid van de werknemers ligt de autobouwer uit Vorst na aan het hart. “Elk jaar kan men op vrijwillige basis deelnemen aan een vrijwillige health check in ons gezondheidscentrum door externe artsen. Het is niet voor niets dat wij sinds 2016 onafgebroken ‘Top Employer’ zijn. Ik weet dat de sterk geautomatiseerde productie eruitziet alsof robots er de plak zwaaien, maar auto’s worden nog steeds gemaakt door mensen. In de montage raken nog honderden handen een auto aan voor die klaar is. Onze medewerkers staan centraal.”

Duaal leren

Om ook in de toekomst te blijven voorzien in voldoende geschoold personeel blijft Audi Brussels ook niet aan de zijlijn staan op onderwijsvlak.

“Wij waren de initiator van duaal leren in België. Werk­plek­leren is dé perfecte win-win­situatie. De leerlingen kunnen ervaring op­doen in een echte omgeving met de allernieuwste technologieën en wij creëren een pool van potentiële medewerkers die meteen ook al onze systemen kennen.”

Smart manufacturing

Over ‘smart assembly’ met de inzet van AGV’s voor flexibele aanvoer hadden we het al in het hoofdstuk Advanced Manufactoring Technologies. Maar Audi gaat verder.

“Met artificiële intelligentie paren we onze batterij­productie aan de autoproductie,” verklapt Maris. “Wij produceren 5 varianten batterijen, met allen een verschillend gedrag in productie en gebruik. We gebruiken AI om het gedrag van die batterijen te monitoren en de doorlooptijd in te schatten, zodanig dat de juiste batterijen tijdig beschikbaar zijn voor de voertuigen.”

Networked Factory

Audi Brussels beschouwt zichzelf niet als een gesloten complex, maar onderhoudt nauwe samenwerkingsverbanden met meerdere partijen.

“Wij onderhouden goede banden met de technische scholen in de buurt”, weet Maris. “Zoals het duaal leren bewijst. Daarnaast werken wij ook regelmatig samen met andere leveranciers zoals Materialise (3D-printing, en collega Factory of the Future-bedrijven). Ook met verschillende universiteiten houden wij contact en wij werken regelmatig samen met andere bedrijven in projecten zoals die van Flanders Make. Ons lidmaatschap van technologie­federatie Agoria past ook in dat plaatje. Zeker nu als Factory of the Future bouwen wij een netwerk uit waarin we volop kunnen meegenieten van de ervaringen van anderen.”

Award, maar ook resultaten

Het winnen van de Factory of the Future award ziet Audi Brussels als een bekroning van het al geleverde werk, maar niet als een eindpunt. “Onze inspanningen hadden nooit als ultieme doel om Factory of the Future te zijn; wij investeerden in de toekomst van onze fabriek en mensen. Een award winnen is leuk, maar de resultaten en de optimalisatie van de processen zijn zoveel belangrijker. Wij zien het behalen van de titel eerder als motivatie en aanmoediging om nog te verbeteren.”

De toekomst is paperless

Na met vlag en wimpel geslaagd te zijn voor de Factory of the Future-audit is de fabriek in Vorst duidelijk niet van plan om op haar lauweren te rusten. Jan Maris geeft twee punten aan waarop de komende periode zal worden ingezet: “Er is nog heel veel onontgonnen terrein op het vlak van big data. Het monitoren van processen leidt tot optimalisatie. Zo kan er werk worden gemaakt van meer predictief onderhoud, kan de kwaliteit nog verhoogd worden en kunnen aankoop­acties eenvoudiger en nauwkeuriger worden uitgevoerd. Daarnaast kijken wij ook naar manieren om paperless te worden. Het shopfloor management digitaliseren is ecologisch zeker een plus maar het laat ook meer big data toe. Momenteel loopt er met Elfis (Elektronik Fehler Information System) al een project om op een digitale manier fouten en onvolmaaktheden te registreren. Dit stelt ons in staat om onze processen snel en efficiënt te optimaliseren. We hopen dat dit project een eerste stap is naar een volledige digitalisering van de papierwinkel. Er staan ons in ieder geval nog boeiende tijden te wachten”, besluit het hoofd van de productie.

Benieuwd waar uw onderneming staat in het transformatieproces met het oog op de fabriek van de toekomst?

Vul dan de FoF Scan-vragenlijst in van ADMA (European ADvanced MAnufacturing Support Centre, waarvan Agoria en Sirris partners zijn), of stel u meteen kandidaat voor de Factory of the Future Awards 2021.