Avant d’entamer une nouvelle vie et d’être utilisés pour fabriquer de nouveaux produits, nos déchets plastiques suivent un long parcours. Prenons l’exemple des matières plastiques dans les véhicules hors d’usage (VHU) ou les déchets électriques et électroniques (DEEE). Comet Traitements se charge de les récupérer pour les trier, les purifier au maximum et les réintégrer ensuite dans la filière plastique. Comment cela fonctionne ? Quels sont les défis du secteur ? Découvrez-le avec Hervé Demoulin, Ingénieur R&D chez Comet Traitements


Avant de pouvoir recycler intégralement une voiture partie à la casse, plusieurs étapes devront être franchies : collecte, dépollution, broyage, tri des différents types de matériaux... Des étapes qui permettront de créer des flux de matières secondaires qui vont ensuite réalimenter des secteurs spécifiques.

Depuis 2000, une directive européenne (Directive 2000/53/CE) régit la filière de récupération, recyclage et transformation des épaves automobiles.

Grâce à un travail constant de recherche et d’innovation, le groupe Comet atteint un taux de valorisation des véhicules hors d’usage (VHU), de 98,4%, selon Febelauto. En Belgique, Recycar fût le premier centre agréé de dépollution de véhicules hors d’usage en Région wallonne. Avant le broyage, les VHU sont dépollués manuellement ; les fluides (huile moteur, carburant, liquide de refroidissement, liquide de frein) sont extraits, les batteries, les pneus, les filtres à huile sont démontés... la carcasse ainsi dépolluée est envoyée vers un centre de broyage.

Séparer, séparer et encore séparer

Après cette première étape de dépollution, c’est Comet Sambre qui prend le relais et assure le broyage des VHU et une séparation magnétique pour récupérer les métaux ferreux qui rejoindront la filière sidérurgique des fours électriques. Toutes les matières non magnétiques constituent les résidus de broyage. Ils sont envoyés chez Comet Traitements, qui traite ces déchets mais également ceux en provenance d’autres broyeurs européens.

Depuis 2002, la société a bâti sa stratégie afin de minimiser l’enfouissement de ces résidus en centres d’enfouissement techniques. Sur base des travaux de R&D en interne et de ses partenaires de recherche (universités et centres de recherche), Comet Traitements a industrialisé huit procédés post-broyage pour la récupération :

  • de métaux non-ferreux jusqu’aux granulométries les plus fines (50 µ) ;
  • de matières plastiques : PP, PEHD, PP Chargé, ABS & PS ;
  • de purification de la fraction minérale en sable de substitution utilisé ;
  • d’oxydes de fer, apport de fer pour la production du ciment.

Ces procédés industriels traitent plus de 350.000 tonnes de résidus de broyage par an. Ils mettent en œuvre des techniques de plus en plus perfectionnées. Des technologies qui utilisent les différences de propriétés physiques entre les différents matériaux pour les séparer et les purifier, comme par exemple leur densité. Les plastiques par exemple sont séparés des métaux et de la fraction minérale par flottaison. Les plastiques de tous types de résines confondues sont collectés dans une fraction appelée « flottante ». Dans cette fraction, les plastiques sont récupérés en mélange avec d’autres matériaux de même densité : bois, mousses, textiles, caoutchoucs et élastomères , bref le travail n’est pas terminé !

« Le grand défi dans le recyclage du plastique c’est l’hétérogénéité des matériaux, » explique Hervé Demoulin, Ingénieur R&D chez Comet Traitement.

De ce mélange de matières, des fractions de polyoléfines (PP et PEHD) et de styréniques (ABS, PS et FPP) sont récupérées pour réintégrer la filière de la plasturgie.

L’innovation, la clef de la circularité des plastiques

Depuis la création de son unité de traitement des plastiques des résidus de broyage en 2012, Comet Traitements a dû développer des unités de purification de ses matières plastiques afin d’en accroître la qualité, en réponse aux exigences croissantes du marché et de son évolution.

En effet, il restait une proportion – même infime – de caoutchouc ou de bois qui contaminaient les flux valorisables. Intervient donc une nouvelle étape de purification d’où ressortent enfin des flux purifiés de matières plastiques.

Séparer le plastique des autres matériaux et séparer ensuite les différents plastiques par résine ou polymère est une gageure. C’est pour cela que Comet Traitements ne cesse d’innover.  « C’est cette purification toujours plus poussée qui nous a permis dans un premier temps d’accéder au marché des plastiques recyclés et par la suite de garder nos parts de marché, » assure Hervé Demoulin.

Comet Traitements commercialise ses matières purifiées de polyoléfines (PP, PEHD et PP chargé) à des compounders européens qui réalisent différents types de mélanges et produisent ainsi des granulés utilisables (compounds) par les transformateurs plastiques qui produisent nos biens de consommation de tous les jours.

Aujourd’hui, Comet Traitements commercialise en Asie des concentrés de matières plastiques ABS, PS pures à 98%. Elles y seront séparées et compoundées pour réalimenter le secteur de électroménagers.

Un marché dicté par la Chine et les exigences des utilisateurs

Le secteur du plastique doit s'adapter aux évolutions des exigences du marché asiatique, notamment chinois.

« La Chine est l’atelier du monde. Si nous voulons continuer à lui vendre des plastiques recyclés, nous devons être en mesure de fournir la qualité que son industrie demande. »

« Nous devons atteindre un niveau de qualité toujours plus élevé, non pas pour ‘gagner’ mais simplement ‘conserver’ des parts de marché. Ce sont ces exigences du marché et aussi les réglementations qui nous poussent à nous adapter – en innovant. »

Comet Traitements vise aujourd’hui à séparer les différents types de polymères (ABS et PS,PP chargé). L’entreprise a donc développé un procédé de triple séparation FPP-ABS-PS afin de pouvoir continuer à vendre une matière de plus en plus purifiée et séparée.

Le législateur a un rôle à jouer mais...

« La proportion de plastiques recyclés dans certains secteurs reste toutefois trop peu élevée, » concède Hervé Demoulin (découvrez les chiffres dans le livre blanc d'Agoria téléchargeable gratuitement ci-dessous). Pour pérenniser sa filière, sa crainte est que le législateur prenne des décisions sans en mesurer l’impact : « Si l’on pousse drastiquement le recyclage mécanique dans des secteurs ne pouvant réincorporer des matières recyclées dans leur chaine de production, on risque de créer une surabondance dans l’offre qui casserait les prix et mettrait en danger des entreprises comme la nôtre. C’est ce qui se produira si l’on booste l’offre mais que la demande ne suit pas. Notre avis est qu’il faut commencer par soutenir la demande en proposant toujours plus de qualité. »

Il faut pousser la demande et l’offre suivra

C’est au fond le message des entreprises de traitement et revalorisation des déchets plastiques.

Il y a dans le secteur beaucoup de bonne volonté de jouer un rôle sociétal, de maintenir une filière durable et verte mais il faut que cela reste rentable. 

« Notre rôle est de continuer d’avancer, innover, et faire en sorte que le plastique recyclé réponde de plus en plus aux attentes de l’industrie (qualité et volume stables et garantis).  Mais de son côté, le législateur a un rôle important à jouer et doit rester extrêmement attentif à l’impact de ses décisions sur toute la chaine de valeur et entre les secteurs d’utilisation des plastiques. »

Actuellement certains secteurs sont plus ouverts que d’autres au ‘recycled content’. Comme le secteur automobile et l’électroménager mais aussi la construction et la logistique. « Il faut valoriser toute tentative d’accroitre le taux d’utilisation de matières recyclées, » conclut Hervé Demoulin.

L'industrie des plastiques est un acteur économique important de notre pays. Quelles quantités de matériaux sont recyclées et réutilisées en Belgique ? Quelles sont les recommandations pour augmenter  la circularité des plastiques à l'avenir ? Découvrez-le dans le livre blanc d'Agoria.
Téléchargez le Livre blanc : « Industrie belge du plastique et économie circulaire : où en est-on ? »