Dans des branches comme la pétrochimie, la chimie et l’industrie pharmaceutique (e.a.), des arrêts sont régulièrement organisés pour pouvoir effectuer des travaux qui ne sont possibles que lorsque l’usine est à l’arrêt. Quelles tendances et innovations se dessinent dans ce domaine dans la chimie et la pétrochimie ? Lors d’une table ronde, Agoria a donné la parole aussi bien à des sous-traitants qu’à des propriétaires d’usine sur cette question. Compte rendu.


Cette table ronde a eu lieu lors d'un webinaire conjoint du groupe d'entreprises Agoria Contracting and Maintenance et d’essenscia, la fédération de l'industrie chimique. Ce webinaire s’est tenu le 30 septembre.

Les arrêts planifiés dans l’industrie visent principalement à éviter les risques lors de l’exécution d’inspections légales obligatoires, à réparer définitivement des réparations provisoires ou à mettre en oeuvre de nouvelles mesures de sécurité. Outre la sécurité, l’efficacité et le coût constituent également des aspects importants.

Quelle est maintenant l’importance des innovations pour de telles mises à l’arrêt ?  Quel est l’impact de développements tels que l’Internet des objets, le big data, la réalité augmentée, l’apprentissage automatique, les jumeaux numériques, les drones et autres innovations ? Ou encore : dans la vie quotidienne, l’utilisation de smartphones est l’évidence même, mais qu’en est-il derrière l’enceinte d’une usine (pétro)chimique. De telles technologies vont-elles avoir un impact sur les mise à l’arrêt d’installations industrielles et les entreprises doivent-elles dès lors s’organiser autrement ?

Durant le webinaire Safe Shutdowns, Agoria a soumis toutes ces questions à un panel, présidé par Werner Van Acker, Technical Governance, Asset Management & Maintenance Turnaround Professional chez Evonik. Ce panel se composait également de :

  • Jos Vankevelaer, travaillant chez BASF(mondial) en tant que responsable de la technologie de craquage de l'éthylène,
  • Tom Jacobs, travaillant chez Evonik en tant que responsable de l’Asset Life Cycle Data Model et de la digitalisation de l’ingénierie et de la technique au niveau mondial,
  • Geert Pluckers, travaillant chez Indaver en tant que responsable de la maintenance de fours à grille, 
  • Nico Seymus, consultant en innovation chez Vinçotte

Les innovations vont-elle rendre les arrêts plus sûrs et plus efficaces à l’avenir ? 

Le débat a montré que la digitalisation n'est pas une solution miracle : homme et machine continueront à travailler ensemble, mais grâce à la digitalisation (jumeaux numériques, par ex.), les modifications de site vont être réduites de manière drastique. Des réductions pouvant atteindre 80 % sont avancées. 

Va-t-on pouvoir éviter les arrêts ? 

Absolument pas, les installations auront toujours besoin d’entretiens, en raison de leur usure ou dans le cadre d’évolutions technologiques. Mais grâce aux jumeaux numériques (et à une meilleure visualisation des installations), on sera en mesure de toujours mieux préparer ces travaux, ce qui permettra d’améliorer le rapport coût-efficacité et de travailler de manière plus sûre. La collecte, le stockage et le partage des informations (existantes) constituent le problème le plus important. 

L’Internet des objets (IoT) peut jouer un rôle dans ce domaine, mais il faut que les propriétaires des installations ouvrent les informations au monde du contracting. Le scannage d’objets 2D ou la mise à disposition de plans au format pdf font malheureusement encore trop souvent partie de la réalité quotidienne !

Que nous réserve l’avenir ?

Inspection/entretien

La digitalisation exerce bien entendu également une influence sur la façon dont les inspections sont réalisées. L’utilisation de drones, d’images de qualité supérieure, combinée à l’intelligence artificielle, va rendre les inspections et interventions y liées sur sites beaucoup plus efficaces et sûres.

Les membres de notre panel s’attendent dès lors à ce que, grâce aux méthodes d’inspection numériques, il ne soit plus nécessaire dans un avenir proche (entre maintenant et trois ans) de pénétrer dans des espaces clos, ce qui permettra d’exclure quasi totalement les risques de chute, d’incendie et d’explosion.

Il importe à cet égard que le législateur emboîte le pas à ces tendances innovantes. Elles auront en effet également un impact sur la conception de nouvelles installations. La digitalisation va inévitablement contribuer à ce que des installations doivent être entretenues différemment : vraisemblablement moins souvent, mais plus efficacement ! 

Travailler en sécurité 

En ce qui concerne le travail en toute sécurité lors d’un arrêt de l’outil de production, l’homme constitue un facteur important, aussi bien durant la « libération » (Permit to work) et l’exécution des travaux mêmes que lors de la remise en service. Ainsi, actuellement, le contact (possible) avec des substances chimiques comporte toujours des risques durant une mise à l’arrêt. L’innovation va également améliorer la sécurité à ce niveau, par exemple grâce à de nouveaux développements dans le domaine de la formation, à la libération digitale des installations, au contrôle à distance (vidéo), au traçage des personnes et à l’intelligence artificielle.

 Citation intéressante

Le président du panel a conclu la table ronde par une citation bien connue de Henri Ford, qui lançait à l’époque la production en masse de la T Ford : « Si j’avais demandé aux gens ce qu’ils voulaient comme innovation, ils m’auraient répondu des chevaux plus rapides à la place de la voiture ». Cette déclaration appelle aujourd’hui la question suivante : quelles sont les attentes de nos responsables des mises à l’arrêt ?  

La table ronde s’est terminée par la présentation de notre nouveau Code de bonnes pratiques : « Préparation aux mises à l’arrêt».