Continental Mechelen, une des premières Factories of the Future de Belgique, a décidé l’année dernière de rendre son atelier interne, qui est l'un des maillons les plus importants dans la fabrication et la réparation de pièces mécaniques pour la production hautement automatisée, numériquement accessible à tous les collaborateurs Continental.


Défi

Depuis des années, les commandes de l’atelier étaient introduites par une sélection de collègues dans un système de  « boîte noire », après quoi les collaborateurs de l’atelier entamaient le travail et avertissaient ces mêmes collègues par e-mail une fois celui-ci terminé. Il existait donc peu de transparence quant au délai de livraison exact du composant concerné, surtout vu la forte dépendance vis-à-vis de la présence de suffisamment de collaborateurs et de composants.    

En raison du nombre croissant de commandes, la gestion journalière de l’atelier était devenue beaucoup trop lourde pour le team manager. La direction locale aurait pu décider de renforcer l’équipe de l’atelier avec l'arrivée d’un collaborateur administratif, mais ceci aurait engendré de nouveaux problèmes de coordination ainsi que de nouvelle tendances bureaucratiques. 

Solution

C’est un raisonnement beaucoup plus intelligent qui a été suivi, sous l’angle suivant :  « Pourquoi ne pas visualiser l’ensemble de l’atelier de façon numérique, de sorte que chaque collaborateur de l’atelier, mais également tous les opérateurs de l’usine ainsi que la direction puissent introduire des ordres en temps réel et voir à n’importe quel moment à quel stade d’achèvement se trouve un composant commandé ? » 

Approche

Au sein de l’atelier, un réseau wifi local a été installé et pour chaque composant ou pièce, un bac standard a été prévu. Un token RFID a été fixé à chaque bac, lequel émet un signal de localisation lors de tout déplacement.

Pour capter ces signaux, un logiciel a été développé en partenariat avec un fournisseur TIC local. Ce logiciel collecte toutes les données, les analyse et les visualise en temps réel via l’intranet de l’entreprise.

Pour pouvoir offrir, de la manière la plus flexible qui soit, une solution à la mesure de l’atelier, la direction a permis qu’après avoir été introduites dans le système ERP, les commandes de l’atelier soient suivies (uniquement) dans le système TIC local.  Une fois le composant ou la pièce concernée terminée, son statut est automatiquement adapté dans le système ERP, après quoi le coût peut être imputé sur le bon centre de frais. 

Résultat

Un an après l’introduction, Continental constate avec fierté que le responsable de l’atelier peut suivre beaucoup plus facilement en temps réel l’organisation du travail, qu’il n’y a plus de papier qui traîne et qui risque de s’égarer et qu’il y a beaucoup moins de coups de fil et d’allées et venues du personnel de et vers l’atelier.

De plus, grâce aux informations de la base de données, un suivi précis des coûts peut être réalisé, permettant d’estimer et de planifier beaucoup plus précisément les éventuelles commandes de même type, ce qui accroît encore l’efficacité du département.

Enfin, grâce à la transparence des ordres, les fabricants d’outils peuvent organiser leur travail de manière autonome dans certains limites. 

Bravo, Continental !

 

Cet article a été rédigé dans le cadre d'une série de blogs consacrés à Digitising Manufacturing, un des projets du réseau d'entreprises innovantes soutenu financièrement par les autorités flamandes.

 

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